製造品質の安定化と向上をさせたい

某製造業の製造ラインにおいて、これまで伝統的なベテランの勘や経験に頼って製造をしてきたが、昨今人員の確保が難しくなってきており、ノウハウや技術継承に不安を感じている。

その打開策として、統計的手法を用いたデータ分析によって、勘や経験に頼ってきた部分を客観的に理解することで今後の製造において安定的な高品質化に繋げていきたい。

1. 1. これまでの紙媒体をはじめ、帳票データを分析用フォーマットで電子化することでデータの集計、分析、統計的な解析を行えるようになり、勘や経験では得られなかった特徴や知見を発見することができた。
   2. 分析の結果から、品質安定・向上のためにさらに必要となる情報やデータの不足部分を示すことができ、投資するべきポイントが明確となった。

某大手製造業の全社方針としてキャッシュフローの改善がテーマとして挙げられた。生産部門としては資材の調達から製品の完成までが管理対象となるが、

1. 調達～出荷までの各工程の実績値が可視化できていない。
2. よって計画に対して実績が大きく乖離した際に、その主原因となる工程がわからない。
3. 在庫金額に対して”時間軸”の概念が無いため、キャッシュフローに与えているインパクト（または改善効果）が把握できない。

1. 在庫金額に時間（日数）を掛け合わせた”面積原価”を可視化、新基準で実績を評価する仕組みを導入した。
2. 工程別面積原価の計画・実績対比の可視化が進んだことで、ボトルネックの工程や課題の顕在化が進んだ。

経営企画を高速化したい

Excelによる予算集計作業に時間がかかり、数値分析にかける時間がなかった。
また、予算編成業務の属人化からの脱却が急務であった。
システムにより年度予算編成及び中期経営計画を統制化したい。

1. 基幹システムとのマスタ、および、データ連携により実績データ収集の作業時間は70%削減
2. より詳細な勘定科目での予実対比が実現した。
3. 計算ロジックが統制され、数値の根拠が明確となった。